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Den Zyklus für Polyurethan-Matratzen schließen

Covestro hat ein innovatives Verfahren für das chemische Recycling von Polyurethan (PU)-Weichschaum aus gebrauchten Matratzen entwickelt.

Es baut auf seiner Beteiligung am Projekt PUReSmart auf, das vom Unternehmen Recticel koordiniert wird.
 
Jede Matratze enthält im Durchschnitt 15 bis 20 Kilogramm Schaum. Als Novum im Vergleich zu anderen chemischen Recycling-Ansätzen ermöglicht das Covestro-Chemolyse-Verfahren die Rückgewinnung der beiden PU-Hauptkomponenten. Neben dem Polyol kann nun auch das Vorprodukt der anderen Komponente – des Isocyanats – recycelt werden.
 
Seit Kurzem betreibt Covestro am Standort Leverkusen auch eine Pilotanlage für das Weichschaum-Recycling, um die bisher erzielten positiven Laborergebnisse zu verifizieren. Mit diesem Projekt zum chemischen Recycling von PU-Matratzenschaum ist das Unternehmen dem Ziel eines Recyclingkreislaufs einen bedeutenden Schritt näher gekommen.
 
"Das Projekt ist Teil eines langfristigen strategischen Programms, um Covestro vollständig auf die Kreislaufwirtschaft auszurichten und eine treibende Kraft in der Wertschöpfung zu sein", sagt Dr. Klaus Schäfer, Chief Technology Officer von Covestro. "Die Entwicklung dieser innovativen Recyclingtechnologie und die Investition in die Pilotanlage sind weitere Meilensteine, um Materialkreisläufe zu schließen. Damit wollen wir fossile Ressourcen in der Produktion ersetzen, den CO2-Fußabdruck unserer Materialien reduzieren und Lösungen für den Umgang mit Kunststoffabfällen schaffen. Zugleich gelingt uns so der Nachweis, dass Polyurethane recycelbar sind."

Schaumstoff-Recycling der nächsten Stufe

"Unser Ziel ist es, chemische Recyclingprozesse für Post-Consumer-Weichschaumstoffe zu industrialisieren, um letztlich beide Rohstoffe aus dem Recycling von Matratzenschaum zu vermarkten", erklärt Karin Clauberg, Venture Manager Flexible Foam Chemolysis bei Covestro. "Mit unserer innovativen Technologie wollen wir ein hochreines, hochwertiges Recycling-Polyol liefern, das die Kundenspezifikationen erfüllt, und ein recyceltes Toluol-Diamin oder TDA, das sich für die Weiterverarbeitung zu Toluol-Diisocyanat eignet. Dieses Isocyanat, kurz TDI, wird zusammen mit dem Polyol für die Herstellung von Weichschaumstoffen verwendet."
 
Darüber hinaus hat Covestro in Zusammenarbeit mit den Unternehmen Recticel und Redwave – einem Geschäftsbereich der Wolfgang Binder GmbH – und als Teil des PUReSmart Forschungsprojekts eine intelligente Sortierlösung entwickelt, um die verschiedenen PU-Schaumstoffe aus Post-Consumer-Matratzen effizient zu trennen. Die Software nutzt Machine-Learning-Algorithmen für eine korrekte Erkennung der verschiedenen Schaumstofftypen und ermöglicht so einen sauberen Materialeingang für den anschließenden Recyclingprozess. Diese Entwicklung ist ein weiterer Baustein der Digitalisierungsstrategie mit den damit verbundenen neuen Möglichkeiten für die gesamte Chemie- und Kunststoff-Wertschöpfungskette.

Mitgestaltung eines Kreislauf-Ökosystems


Covestro nutzt internationale Kooperationen für gemeinsame Lösungen sowie innovative Geschäftsmodelle, um den künftigen Wertschöpfungskreislauf für Polyurethan-Weichschaumstoffe mit seiner Recyclingtechnologie mitzugestalten. Dazu setzt Covestro auf eine verstärkte Zusammenarbeit mit Partnern entlang der Wertschöpfungskette.
 
Unter anderem geht es darum, neue Geschäftsmöglichkeiten für Covestro, aber auch für seine Kunden und die Partner der gesamten Lieferkette zu schaffen; sie können dabei auch ihren eigenen CO2-Fußabdruck reduzieren. Die verstärkte Nutzung von gebrauchten Materialien trägt ferner dazu bei, die gesellschaftliche Herausforderung des nachhaltigen Umgangs mit solchen Abfällen zu lösen und die Ziele der Europäischen Union für Kreislaufwirtschaft, Klima- und Umweltschutz zu erreichen. 

Neue Pilotanlage stellt Weichen für die Prozessindustrialisierung

Die neue Pilotanlage, die Covestro jetzt in Betrieb genommen hat, dient dazu, das Recycling zu einem effizienten industriellen Prozess auszubauen. Dabei geht es darum, Laborergebnisse zu validieren, den Prozess zu optimieren und Produkte und Anwendungen im kleinen Industriemaßstab zu entwickeln. Dies ist ein wichtiger Schritt, um die Entwicklung der Kreislaufwirtschaft bei Covestro auf eine neue Stufe zu heben.
 
Die erste Phase soll sich auf die Prozessentwicklung zum Polyol-Recycling konzentrieren, gefolgt von der ab Sommer dieses Jahres geplanten Rückgewinnung von TDA als Vorstufe zu TDI.

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